Glasfilamentgewebe oder Glasfasermatten?

Laminieren ist tatsächlich eine sehr anspruchsvolle Höchstleistung, vor allem beim Rotorblattbau und Max konnte das ja mit eigenen Augen mitverfolgen. Ich selber habe als junger Bursche in versch. Firmen im GFK Bau gearbeitet, unter anderem Schiffsbau, SWISS Buggy, Karroseriebau und Silobau. Von daher kenne ich mich in den Arbeitstechniken gut aus und habe auch schon einige Windradtypen aus GFK oder Carbon gebaut. Bei kleinen Flügeln würde ich aber nach dem verkleben der Halbschalen die Uebergänge zur Sicherheit mit 80-100Gramm Fliess zusätzlich verstärcken, ausser die Klebeflächen sind entsprechen breit ausgeführt. Es passiert immer wieder, dass Klebestellen aufreissen und bei kleinen Rotordurchmessern entstehen da ja hohe Rotationsgeschwindigkeiten. Alternativ werden Klebestellen auch zusätzlich " vernäht " mit Carbonfasern, die durch das Harz gezogen werden. Rissbildung ist auch deshalbb gefährlich, da Wasser eindringen kann, welches im Winter gefrieren wird und die Flügel aufsprengt. Eis ist einer der grössten Feinde und vermag auch anscheinend stabilste GFK Behältnisse zu sprengen.

Schnitzel verwende ich gerne beim gießen...machtd as ganze doch deutlich flexibler bzw. nimmt etwas an Brüchigkeit. Harz ist letztlich nur ein Kleber der sehr fest wird, mehr nicht. Reines Harz ist eben sehr brüchig, um das zu ändern gibt's eben die Glasfgelege oder auch Schnitzel. Um eine bessere Übergangsstabilität zu erhalten würde ich aber Gelege nehmen und keine Schnitzel.

Gruß
Max

Ich hab auch in meiner Modellflugzeug-Bauzeit somanches mit GFK zusammengepanscht und wollte mal am Rande den Tipp auf "Microballons" geben.
Ist ein super leicheter Füller für Harze...

Gruß
kredo

Ich würd wohl versuchen an der "Leading Edge" einer Halbschale und der "Trailing Edge" der anderen Halbschale innen einen Überlappenden Streifen Gewebe anzubringen die werden schön mit Harz eingepinselt und die beiden Hälften dann zusammengeführt. Das nennt sich, glaube ich, nass in nass. Kann man bei R&G genauer nachlesen.

Hallo,

heute habe ich die beiden Hälften, die noch übrig waren, gespachtelt und geschliffen und anschließen aufeinandergeleimt. Der Flügel machte einen ziemlich mächtigen Eindruck auf mich, da er so tief an der Blattwurzel ist. Das Winglet am Ende für die Reduzierung der Randwirbelverluste und hoffentlich etwas den Schallpegel senkt, habe ich auch nochmal verpachtelt und geschliffen und dann anschließend an den Flügel gehalten. Insgesamt hat ein Flügel knapp 94cm, also mit einer 32cm Nabe ergibt es einen 2,2m Rotor. Das meiste an der Flügelform ist jetzt fertig. Ich werde nun nochmal alles schön schleifen und hier und da noch etwas spachteln, anschließend die Blattspitze anleimen, verpachteln und schleifen. An dem einen Bild kann man sehen, was ich noch alles ausbessern muss. Sieht viel aus, ist aber nicht wirklich viel auszubessern.
Dann kann's losgehen mit dem Formen

Gruß
Dani

Hier sind noch ein paar Bilder:

bei kleinen Rotordurchmesser spielt das meiner Meinung nach nicht wirklich eine große Rolle...
Bei den Großwindanlagen ist das wohl anders.

Die einfachen Holzrotorblätter von Piggot wurden mit einem CP max von 0,38 vermessen...und das sind ganz einfache "Fantasie-Profile" mit gerade Luvseite. Nun muss jeder selbst entscheiden wieviel Aufwand er betreiben will um noch einige wenige Prozent mehr herauszuholen. Bei den "Kleinen" kann man dann such ein gutes Zusammenspiel von Generator und Rotor und vor allem einem geeigneten Standort deutlich mehr tunen als durch ein besseres Profil.
Ich bin auch dahin zurückgekehrt, meine Profile möglichst einfach auszulegen so dass man sie schnell und einfach herstellen kann und selbst die Profile von Crome mit konstanter Breite und Anstellwinkel bringen super Wirkungsgrade daher...irgendwann lohnt der Mehraufwand bei kleinen Anlagen einfach nicht mehr....außer vielleicht wenn es um Geräuschoptimierung geht...aber das ist auch wieder was anderes...

Hallo,

Nun ist auch die Flügelform weitestgehend fertig. Die Spitze ist befestigt und mit Nägeln im Innern verstärkt. Es fehlt jetzt noch die Befestigung an der Nabe, die noch an die Blattwurzel montiert wird.

Ich war letzte Woche bei einem Kunststoffverarbeiter, der schon an Leitwerken für Airbus Maschinen mitgeholfen hat und auch schon für Modellflieger Flieger geformt hat. Er sagte, er würde die Flügel aus Kohlefaser bauen wollen- ist zwar um ein Vielfaches teurer, dafür hält es mehr und wiegt vor allem deutlich weniger. Zusammen mit Epoxidharz werden dann die Flügel laminiert. Bevor dies allerdings geschehen kann, muss ich die Flügel perfekt spachteln und schleifen, dass es keine Wellen oder Dallen mehr gibt. Zum Spachteln verwende ich dazu ein Kunststoffstab, der fast über die ganze Flügellänge reicht. Dadurch habe ich dann einen Strak.

Laminieren werden wir bei ihm- sind nämlich nur 10km.

Gruß
Dani

Ich dachte auch, es wäre unnötig, aber er arbeitet von morgens bis abends damit und weiß, was die Flügel aushalten müssen und dass sie nicht viel wiegen dürfen.

Ich weiß, dass die Rotorblätter der großen WKA's auch aus Glasfaser gebaut sind, aber ich werde ihn noch einmal danach befragen.