Hallo Che,
momentan beschäftige ich mich erst mal mit der Herstellungstechnik der leichten aber stabilen (hoffe ich wenigstens !) Rotorblätter.
Zuerst waren wir, mein Sohn und ich auf dem Weg, mit dem 3-D Drucker eine Form herzustellen, mit der ich die Halbschalen des Rotorblattes als dünnes Carbonlaminat produzieren kann. Leider läßt unser Einfachdrucker nur 200mm Länge / Breite und Höhe zu. Aber für einen ersten Versuch reicht das schon einmal. Ich hänge mal eine Handskizze des Entwurfes der Schwenkverbindung für die Streben am Tragrohr mit Gleitlagerbuchsen an. Ist gut belastbar, klein in der Bauform und leicht. Die käuflichen Kunststoffgelenkköpfe bauen zu lang und ragen immer über die Oberfläche des Rotorblattes heraus was uns bei der CO- Bespannung große Probleme macht. Wie soll man da noch den Vacuumsack faltenfrei drüber kriegen
In diese Form werd nach dem Vacuum-Injektionsverfahren die Halbschalen samt Spant hergestellt. Diese Segmente sollen an den beiden 10mm Tragrohren entlang verklebt werden und danach mit dünner Carbonfasermatte außen wie eine Bespannung beschichtet werden und dann das überschüssige Harz über einen Vacuumsack abgepresst und ausgesaugt werden. Diese Außenbespannung bildet erst die Steife Außenschale des Rotorblattes.
Den Formentwurf hab ich schon als 3D-Modell erstellt und hänge ihn als Bild an.
Inzwischen haben wir uns schon weiter in die Materie eingearbeitet und kommen zu dem Entschluß, das uns diese Technik zu Arbeitsaufwendig und vor allem zu teuer kommt, wir haben da eine andere mögliche Fertigungsmethode gefunden die wir erst noch ausprobieren möchten, nämlich diese Teile direkt in carbongefüllten Filament auf Nylonbasis herzustellen. Dazu brauchen wir allerdings dann einen anderen 3D-Drucker der einen heißeren Extruderkopf mit verschleißfesteren Düse hat und er sollte auch einen größeren Bauraum besitzen so daß ich wieder auf 250 mm breite NACA0020 Rotorflügel gehen kann.
In dieser Technik die direkten Teile drucken kann. So brauchen wir uns nicht mit der Herstellung der vielen Segmente aus einer Form herum schlagen.
Als Vorversuch möchte ich auf dem alten Drucker ein 200mm breites / langes Segment drucken mit einem 20% Co-gefülltem PLA-Filament. Das erreicht zwar nicht die Festigkeit und Beständigkeit für den Außeneinsatz, ich kann aber schon mal schauen wie sich das mit der am dünnsten möglichen Wandstärke anfühlt und was sowas dann wiegt.
Mit dem gefüllten Nylon-Filament können dann sehr belastbare und witterungsbeständigte Teile hergestellt werden die man auch gut kleben kann.
Mit sonnigen Grüßen
Herbert
Von d
momentan beschäftige ich mich erst mal mit der Herstellungstechnik der leichten aber stabilen (hoffe ich wenigstens !) Rotorblätter.
Zuerst waren wir, mein Sohn und ich auf dem Weg, mit dem 3-D Drucker eine Form herzustellen, mit der ich die Halbschalen des Rotorblattes als dünnes Carbonlaminat produzieren kann. Leider läßt unser Einfachdrucker nur 200mm Länge / Breite und Höhe zu. Aber für einen ersten Versuch reicht das schon einmal. Ich hänge mal eine Handskizze des Entwurfes der Schwenkverbindung für die Streben am Tragrohr mit Gleitlagerbuchsen an. Ist gut belastbar, klein in der Bauform und leicht. Die käuflichen Kunststoffgelenkköpfe bauen zu lang und ragen immer über die Oberfläche des Rotorblattes heraus was uns bei der CO- Bespannung große Probleme macht. Wie soll man da noch den Vacuumsack faltenfrei drüber kriegen
In diese Form werd nach dem Vacuum-Injektionsverfahren die Halbschalen samt Spant hergestellt. Diese Segmente sollen an den beiden 10mm Tragrohren entlang verklebt werden und danach mit dünner Carbonfasermatte außen wie eine Bespannung beschichtet werden und dann das überschüssige Harz über einen Vacuumsack abgepresst und ausgesaugt werden. Diese Außenbespannung bildet erst die Steife Außenschale des Rotorblattes.
Den Formentwurf hab ich schon als 3D-Modell erstellt und hänge ihn als Bild an.
Inzwischen haben wir uns schon weiter in die Materie eingearbeitet und kommen zu dem Entschluß, das uns diese Technik zu Arbeitsaufwendig und vor allem zu teuer kommt, wir haben da eine andere mögliche Fertigungsmethode gefunden die wir erst noch ausprobieren möchten, nämlich diese Teile direkt in carbongefüllten Filament auf Nylonbasis herzustellen. Dazu brauchen wir allerdings dann einen anderen 3D-Drucker der einen heißeren Extruderkopf mit verschleißfesteren Düse hat und er sollte auch einen größeren Bauraum besitzen so daß ich wieder auf 250 mm breite NACA0020 Rotorflügel gehen kann.
In dieser Technik die direkten Teile drucken kann. So brauchen wir uns nicht mit der Herstellung der vielen Segmente aus einer Form herum schlagen.
Als Vorversuch möchte ich auf dem alten Drucker ein 200mm breites / langes Segment drucken mit einem 20% Co-gefülltem PLA-Filament. Das erreicht zwar nicht die Festigkeit und Beständigkeit für den Außeneinsatz, ich kann aber schon mal schauen wie sich das mit der am dünnsten möglichen Wandstärke anfühlt und was sowas dann wiegt.
Mit dem gefüllten Nylon-Filament können dann sehr belastbare und witterungsbeständigte Teile hergestellt werden die man auch gut kleben kann.
Mit sonnigen Grüßen
Herbert
Von d
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