Hallo zusammen!
Heute stand wie bereits angekündigt die Fertigung des Stators an, drum möchte ich nach getaner Arebit nun davon berichten.
Besten Dank an GM für die tolle Beschreibung, habe ich leider nicht mehr lesen können.
Bernd aus dem Cansteinforum hat mir das gestern Abend noch ausführlichst erklärt und ich habe es sogar verstanden....armer bernd- war nicht leicht für ihn
Nun ist es aber geschafft, der Stator ist fertig. Leider hatten wir uns mit der Menge des Harzes etwas verschätzt und es nicht für nötig gehalten den schon gekauften Quarzsand zum Strecken der Masse dann auch zu verwenden. EIn Fehler denn am Ende fehlten uns gut 200 ml so dass die obere Lage Glasfasermatte nicht mehr voll eingetränkt werden konnte aber ich denke das zieht von unten noch nach...wird schon passen. Gut warm ist die ganze Konstruktion geworden- es bindet also ordnungsgemäß ab.
In 3 bis 4 Tagen sollte alles ausgehärtet sein und dann wird das Paket geöffnet
Aber ich beginne am Anfang...
Die Bilder unten zeigen die einzelnen Bauschritte.
Wir haben damit angefangen, die genaue geplante Anordnung der Spulen auf unsere Grundplatte zu übertragen und die sie darauf entsprechend anzuordnen. Nachdem alles zurecht gerückt war, wurden sie mit Tape auf der Grundplatte fixiert damit beim Verschalten der Spulen nichts verrutschen kann.
Danach haben wir uns daran gemacht die Spulen miteinander im "Dreieck" zu verbinden. Das war nicht so ganz einfach für uns "Profielektroniker"
WIr haben Lüsterklemmen verwendet und den Lack an den Verbundstellen sauber abgekratzt- hat ewig gedauert. Die 3 Drähte die übrig bleiben sollten an der Stelle des Stators herausgeführt werden nahe welcher später auch die Haltebolzen angeschraubt werden, damit man die Kabel um diese herumgewickeln und einfach nach hinten führen kann. Dazu haben wir Gewindeschrauben verwendet die nun letztlich, halb eingegossen, aus dem Stator herausragen. An diese kann man dann beliebige Drähte leicht anschrauben.
Danach haben wir aus 8mm Sperrholz die eigentliche Gussschablone ausgeschnitten. Diese ist somit knapp 1,5 bis 2 mm flacher als die nach dem Wickeln etwas aufgegangenen Spulen, so dass später beim Gießen gut Druck auf diese ausgeübt werden kann um die Spulenpakete wieder etwas komprimieren und den Stator damit flach halten zu können.
Diese Gussform haben wir probehalber auf die Grundplatte geschraubt auf der sich noch die Spulen befanden.
Um die Spulen auf einem gleichmäßigen Radius ausrichten zu können, haben wir eine Pappscheibe mit den entsprechenden Maßen ausgeschnitten die genau an die Inneseite der "inneren" Spulenschenkel gelegt wird. Somit kann man später wenns beim Arbeiten mit Harz schnell gehen muss die Spulen fix sauber ausrichten. Nochmals wurden nun die seitlichen Abstände kontrolliert und dann die Spulen von der Grundplatte gelöst und auf einer weiteren Sperrholzplatte abgelegt von der aus sie später einfach in die Form rutschen können (was auch klappte) um sie dann nur noch leicht ausrichten zu müssen.
Im weiteren Verlauf des Nachmittags haben wir dann die Glasfasermatte in Form geschnitten und Grund- und Deckplatte sowie beideitig auch die Gussschablone und das " Mittellochholz" kräftig mit Fett eingeschmiert welches uns als Trennmittel diente. Danach wurde die Form dann auf der Grundplatte mit 6 Spackschrauben die komplett im Holz versenkt wurden befestigt.
Anschließend wurde das Polyesterharz angerührt und eine etwa 1mm starke schicht gleichmäßig in die Form gepinselt. Darauf legten wir dann die Erste Lage Glasfasermatte und oben drauf wieder großzügig Harz. Dann "kippten" wir die Spulen in die Form und konnten sie dank unserer Ausrichtungsscheibe aus Pappe schnell so zurechtrücken dass sie optimal lagen. Der Rest der Form wurde nun mit Harz gefüllt und anschließend noch eine Matte oben aufgetragen und diese ebenfalls auch von der oberseite noch wieder ( leider nicht so kräftig )mit Harz eingestrichen soweit das noch möglich war (da wir wie gesagt etwas wenig davon hatten).
Nun kam die Obere Druckplatte darauf. In diese hatten wir vorher noch 3 Löcher gebohrt durch welche die Schrauben (M6) für die spätere Abnahme des Stromes reichen und auf ihre Oberseite zeicneten wir die Umrisse der Form um später zu wissen wo man die Befestigungsschruaben zu setzen hat. Diese Löcher hatten wir mit 10 mm großzügig dimensioneirt da sie gleichzeitig als AUslass für überflüssiges Harz dienen sollten (was jedoch nicht eintrat...).
Nun wurde die Druckplatte mit vielen vielen Schrauben durch die Formplatte hindurch auf die Grundplatte gepresst. Zusätzlich brachten wir soweit möglich noch Schraubzwingen an. Ich kann diese "Presspappe" im Nachhinein nicht so empfehlen, man kann die Schrauben nicht sehr fest anziehen, da sie in dem weichen nicht gefaserten Material schnell überdrehen. Wenn wir nach der Fertigstellung meines Generators mit Peters Geno beginnen werden wir (unter anderem) das berücksichtigen.
Nun hoffn wir dass alles gut abbindet und die Harzknappheit keine negativen Folgen haben wird und sich dennoch alles gut und ohne "Untiefen" verteilt hat.
Wir haben dann übrigens auch nochmal den Innenwiederstand zwischen allen Phasen gemessen. Er ist überall gleich und mit 0,2 Ohm wie berechnet- sehr gut, bin zufrieden.
Auch sind heute die Magneten und die Lager angekommen.
Man mag sich gar nicht vorstellen was für eine Haltekraft die DInger haben- unglaublich!!!
Da es diese UCF Lager nur als "Schwenklager" gint die nur mit einer kleinen Madenschrauben fixiert sind, werden wir an der Vorderseite des Generators (zum Repeller in) ein zweites Lager befestigen damit im Betrieb nicht auf einmal was abkippen kann und dann der Stator an den Magneten kratzt.
ich werde nun morgen oder übermorgen wenn die CAD Zeichnungen überarbeitet sind endlich die Laserteile bestellen. Diese sollten dann Mitte nächster Woche (hoffentlich)ankommen und bis dahin sollte auch der Stator längst vollständig ausgehärtet sein. In der Zwischenzeit besorgen wir uns Drehstahl und fertiegn die 35er Welle an. Dann ist es auch schon fast geschafft. Es muss dann alles zusammengesetzt und der Stator ausgerichtet werden. Auch müssen wir noch die Magnete auf der Rotorplatte ausrichten. Wir werden sie bis zur Hälfte eingießen um sie zu stabilisieren und ein Verrutschen oder wegfliegen bei hohen Drehzahlen zu vermeiden. Der obere Teil der Magnete wird ebenfalls mit Harz eingestrichen werden um die Legierung gegen Witterungseinflüsse zu schützen.
Ich werde darüber berichten wenn es soweit ist.
Gruß
Max