So, jetzt ist es amtlich, die welle muss Weg oder aus Edelstahl gefertigt oder mit möglichst großem Abstand unterbrochen werden.
Ich habe mal den Rotor simuliert...habe ihn 7 cm breit gemacht und ihm eine Materialstärke der Klauen von 5mm gegeben. die gelben Dinger sind die Magneten bzw. der Magnetring. Nun dürfen wir die Werte nicht als wahr annehmen da alles stark vereinfacht ist und uns darauf verlassen, es geht hier nur um die Beträge bzw. den Hebel des ganzen und der ist real!
Je roter alles wird, desto größer ist dort die Flussdichte. In dem 3mm breiten Luftspalt der zwischen Rotor und Stator ist haben wir eine mittlere Flussdichte von etwa 0,14 Tesla mit der durchgehenden Eisenwelle. An der roten diagonalen Linie rechts im Luftspalt sieht man meinen Messbereich.
Hier die Auswertung dazu
Im Vergleich dazu beide Grafiken erneut ohne Welle:
Als Rechenausgabe im Programm erhalten wir dort ein Mittel von 0,26 Tesla.
Letztlich ist das quasi fast das doppelte an Flussdichte und in der Praxis bedeutet das dann theoretisch auch das doppelte an induzierter Spannung...praktisch dann nicht ganz...aber das 1,5-fache ganz bestimmt.
Dann mache ich mir auch gar nicht erst die Mühe das mit der Originalwelle zu probieren...
Weiterhin habe ich simuliert: nimmt man aus der Welle ein Stück von 0,5 cm raus, haben wir noch 0,22 Tesla. Bei einem cm sind es immerhin wieder 0,24. Auf jeden Fall sollte es deutlich größer sein als der Luftspalt zwischen Rotor und Statorblechen. Damit kann ich wohl leben, vielleicht kann man in der Praxis auch noch etwas mehr rausnehmen...mal sehen wie viel Platz innen so ist.
Ich habe mir dazu nun erstmal folgendes gedacht:
Aus der Welle schneide ich in der Mitte ein möglichst großes Stück heraus, so dass ich vielleicht noch 0,5 cm Überstand von den Stirnflächen der Klauenschalen habe. Ich weiß nicht wie stark die Welle bei dem Modell sein wird, tippe aber mal auf 1,5 cm Durchmesser. Dann spanne ich jedes Wellenteil in die Drehbank ein, zentriere es ( rund sollte es wohl sein wenn man nicht zwischenzeitlich was verbogen hat... ) und bohre mir ein ca. 1,5 cm tiefes Loch mit 6,5mm Durchmesser und drehe natürlich die Stirnflächen nach dem Säge noch wieder genau plan.
Anschließend schneide ich ein M8 Gewinde hinein. Ich habe hier noch eine ganze Tüte voll mit M8 EdelstahlLangmuttern mit Innengewinde von 30 mm Länge. Die drehe ich mir dann auf die richtige Länge ab, führe ein kleines Stück Gewindestange hindurch und schraube das ganze wieder zusammen...wenn man das ordendlich stramm zieht sollte das alles wieder plan sein und beim Gewinde schneiden kann man sich ja nun auch nicht sooo dermaßen verhauen, selbst wenn man es von Hand macht....genau genug auf jeden Fall möchte ich meinen.
Ich denke das ist die einfachste Lösung...
Es geht sicherlich noch um Längen effektiver aber da müsste man sich dann wohl einen komplett neuen Rotor drehen und fräsen und das kostet und ist aufwendig, da kann am sich sonst auch lieber direkt was fertiges kaufen.
edit: Ich habe nochmal statt des Neodymmagneten ( N40 war das übrigens ) mit N50 und einem Ferritmagneten gerechnet.
Im Beispiel ohne Welle ( dmaits besser vergleichbar ist ) erhalten wir für
N52: 0,27 Tesla
starkem Ferritmagneten: 0,09 Tesla
Mit Welle und Ferritmagneten sind es: 0,001 Tesla...also quasi NICHTS- das kann man also lassen, da geht quasi alles direkt über die Welle wech!
Zwischen Ferritmagnet mit Welle und ordentlichem Neodymmagnet mit unterbrochener Welle liegt also mal eben ein Unterschied mit dem Faktor von knapp 250 (!!!)
So, gute Nacht
Max