6 KW Generator

Zum Lackieren muss du kein Epoxidharz nehmen. Ich würd eher zu Lack aus der Dose raten. Vorher schön saubermachen und grundieren. Danach gegebenenfalls noch lackieren. Dann kann das Trennmittel seine Arbeit auch artig machen.

Na oder du nimmst Autolack. Der wird oft empfohlen, ist aber etwas teurer. Ich muss allerdings hinterherschieben, dass das nur angelesenes Wissen ist. Ausprobieren konnte ich das bisher nicht. Vielleicht kann dir dein Lieferant dazu noch was sagen oder einer der Formenbauspezialisten hier im Forum.
Die Urformen für Modellbau werden meist mehrmals abwechselnd lackiert und poliert, damit man eine absolut glatte Oberfläche hat.

Hallo zusammen, hallo Fritz!

In den letzten Tagen habe ich, da die Magnete noch immer nicht eingetroffen sind , eine Magnetschere gebaut. Ich habe großen Respekt vor der Kraft der magnete und habe das DIng sehr stabil ausgelegt. Bilder habe ich auch gemacht und stelle sie dann ein wenn es ans Trennen der Magnete geht. AUch habe ich eine "Keilform" gebaut mit welcher man die Magnete sanft in Position rutschen lassen kann, ohne die Kontrolle über sie zu verlieren.

Weiterhin habe ich die CAD Zeichnungen fertig und auch schon mit Berno Kontakt aufgenommen. Er wird mir, wie auch schon beim letzten Generator, die Stahlteile lasern. Das wird wohl nächste Woche passieren...

DIeses Mal werden wir einen hochwertigeren Stahl verwenden der sich dann nach dem Lasern hoffentlich nciht mehr so stark verzieht so dass man vielleicht ums Abdrehen herum kommt.

Rotorscheiben und Statorhaler werden aus 15mm Stahl gefertigt. Außerdem habe ich eine Magnetschabline bestellt um auch alles exakt platzieren zu können. Diese hat dei gleiche Form wie die Rotorscheiben. Ich werde gleich 2 davon (voraussichtlich aus Alu) fertigen lassen um mir die Option offen zu halten, diese Schablonen später auf die Rotorscheiben aufzukleben und innen zu evrschrauben. Dadurch würden sie dann ein verrutschen der Magneten bei hohen Drehzahlen verhindern obwohl ich eigentlich nicht glaube dass das passieren würde wenn man die Magnete ordentlich anklebt. Ohnehin haben sie eine gewaltige Haftkraft...aber mal schauen, werde ich entscheiden wenn es an der Zeit ist.

Heute ist dann das das Zeug von Bootsservice Behnke angekommen. Ging sehr schnell und war alles sehr gut verpackt.

Sicherlich gibt es billigere Bezugsquellen aber der Einkauf auf der Siete ist sehr einfach und man hat eine gute Auswahl, findet alles was man braucht und auch die telefonische Beratung war sehr gut.

Nun habe ich 10 Liter Harz und 5 Liter Härter. Ich habe wegen der großen Harzmasse den "langsamsten" Härter genommen den ich finden konnte. So habe ich auch eine Verarbeitungszeit von 2 Stunden und damit auch genug Zeit alles in Ruhe zu mischen und sorgfältig zu arbeiten. Vor allem erhoffe ich mir dadurch aber eine langsame Aushärtung mit nicht zu hohen Temperaturen so dass keine Risse beim entstehen wenn das Material aushärtet.

Den Tip mit dem Loch für den Abfluss von überschüssigem Harz werde ich beherzigen. Auch die Idee mit dem Silikon ist gut.
Dennoch bin ich mir unsicher ob es nicht besser ist, nochmal eine neue Mittelform zu fräsen und etwas dickeres Material zu verwenden. Mir fehlen gute 2-3 Milimeter...

Vielleicht telefonieren wir nochmal Fritz, ich hätte da noch einige Fragen...schick mir doch bitte nochmal deine Nummer in einer PN

Morgen will ich nun die SPulen erstmal mit 160 g/qm "Band" miteinander verbinden um das Ganze stabil miteinander zu verbinden und transportabel zu machen damit ich mich dann ans vorbereiten der Form amchen kann.

Gruß
Max

Jau, mach ich die Tage...

Hallo zusammen,

Nachdem meine Gussform wieder einsatzbereit war habe ich 2 Schichten Standardtrennwachs sowie nach 24 STunden Ablüftung eine Schicht PVA Trennlack aufgetragen. Sehr geiles Zeug, kann ich nur empfehlen, trocknet mit glänztender Oberfläche

SO sieht die Form dann letztlich aus.




Nachdem am Abend alles vorbereitet war, habe ich zusammen mit peter als eingespieltes Team mit dem Gießen begonnen.
Den Boden der Form leicht mit Harz bedeckt und die erste Matte aufgelegt und wieder etwas mit Harz bekleistert bis alles schön getränkt war. Dann vorsichtig die Luftbläschen unter der Matte entfernt, ging prima.

Dann haben wir die Spulen in die Form gelegt und ausgerichtet was anhand der Makierungen in der Form schnell getan war. Durch die getränkte Matte konnte man sie wunderbar erkennen.
Nun wurde das Harz angemischt und laaaange umgerührt. Etwa 6 % Microfiber haben wir beigemengt. Die Masse war auch dann immer noch sehr gut zu gießen und hat sich schön verteilt.




Anschließend haben wir mit einem Spatel noch Luftbläschen am Grund der Form verscuht zu lösen aber es gab kaum welche. Mit der Zeit entwich noch etwas Luft aus den Spulen. WIr haben deshalb noch etwa 15 Minuten gewartet bis nichts mehr nachkam und dann die zweite Lage Matte aufgelegt und durchtränkt.



Dann Deckel drauf und Schrauben anziehen. AUs dem Steigerloch kam dabei noch etwas Harz welches wir abgetragen haben.




Hinten aus der Form schauen noch die Drähte der Phasen heraus...in diesem Fall nur 2 da einer etwas kurz geraten war- macht aber nichts, ist noch lang genug für seinen Zweck

Nach etwa einer Stunde kam wieder kräftig Harz aus dem Steigerloch. Etwa 2 Stunden hielt das an und ich habe sicherlich 2 Liter abgetragen. In dem Material waren unwarscheinlich viele Bläschen und das Harz war tierisch heiß, ich habe mich richtig verbrannt

Das hätte ich so nicht erwartet da ich schon den "langsamsten" Härter verwendetet der zu finden war. Ich ahnte schon dass irgendwas schief gehen würde und bin schnell in die Kneipe

Gestern Nachmittag dann haben wir den Stator ausgeformt. Das ging absolut problemlos, die Mühe mit der Form hatte sich also gelohnt.

So sah der Stator dann aus:




...Aber jedes Blatt hat 2 Seiten, so auch mein Stator und es war gruselig was wir feststellen mussten.





Die Oberseite des Stators war komplett verhunzt. Überall waren riesige Luftblasen, vor allem unter der Matte. Erst wollten wir diese mit kleinen Löchern versehen und mit der Spritze auffüllen aber es sollte noch schlimmer kommen so dass wir dazu gar nicht erst kamen.

Das Harz war völlig ausgehärtet aber schon am Rand erkannte man eine merkwürdige Konsistenz. Das Mterial war wie Pudding, Tausende Luftbläschen bildeten eine etwa 1,5 cm dicke Schicht die aussah wie Hefeteig. Schon mit einem Taschenmesser konnte man das ansatzweise abkratzen.

So konnte das auf keinen Fall bleiben. Vor allem am Rand, dort wo später die Haltebolzen festgezogen werden sollten muss alles sehr stabil sein und so haben wir ns entschieden den Stator zu bearbeiten.
Zuerst haben wir die Glasfasermatte wieder abgerissen. Das ging erstaunlich gut war bei den vielen Blasen aber auch nicht weiter verwunderlich. Danach erkannte man erst das wahre Ausmaß.

Hier sieht man den " Pudding" der unter der Matte zum Vorschein kam:



Das Zeug musste wieder runter!
Also haben wir mit Hammer und Meißeln bewaffnet etwa 1 bis 1,5 cm der Harzschicht wieder abgetragen bis die Konsistenz in Ordnung war






Nach vielen Stunden Arbeit sieht das Ganze nun letztlich so aus:




Heute werde ich nun noch den Rand des Stator soweit bearbeiten dass ich das DIng wieder in die Form bekomme. Dann wird das abgetragene Material wieder aufgegossen und erneut eine Matte aufgelegt. Ich hoffe dass es dieses Mal besser wird.

Ich habe keinen blassen Schimmer was da falsch gelaufen ist. Mit einigen Luftbläschen hatte ich gerechnet aber mit sowas nicht...

Ich denke es liegt am Harz welches beim Gießen zu warm wurde und Blasen schlug. Beim nächsten Stator werde ich anderes Zeug verwenden. Welches...das weiß ich noch nicht.

Die ganze Sache ist schon seeehr ärgerlich!

Nun drückt mal die Daumen dass dieses Mal alles gut geht...

Gruß
Max

Gerade habe ich mit Herrn Behnke telefoniert. Ich habe ihm die Bilder hier im Forum gezeigt und er meinte dass die Konsistenz des Harzes wie man sie auf den Bildern erkennen kann ein eindeutiges Zeichen dafür ist dass das Harz aufgekocht ist.

Er selbst hatte uch schon Versuche mit noch größeren SChichtdicken gemacht die einwandfrei ausgehärtet sind, allerdings auch ohne Deckel. Meine Form hat sich wohl verhalten wie eine Thermoskanne so dass die Temperatur zu sehr angestiegen ist und sich ein Teufelskreis gebildet hat. Hohe Temperatur erwirkt eine schnellere Reaktion und die schnelle Reaktion dann wieder hohe Temperaturen...

Es lag also nicht wirklich am Harz sondern an den Rahmenbedingungen. Ich werde ja ohnehin auf jeden Fall noch so einen Generator bauen. Dann werde ich in Schichten mit offenem Deckel gießen und zwischendurch anschleifen. Ich bin mir sicher das Problem damit lösen zu können auch wenn es etwas umständlicher ist. Da ich nun nur noch etwa 1-1,5 cm nachfüllen muss, sollte das Problem des Hitzestaus auch bei geschlossener Form nu nicht mehr auftreten...hoffe ich zumindest

Gruß
Max

Ich glaube, wenn du Stück für Stück arbeitest, musst du nichtmal jede Schicht aushärten lassen. Immer im Abstand von 2-3 Std (je nach Temperatur) nachgießen und dann den Deckel drauf. Oder meinst du dann besteht die Gefahr, dass sich die Schichten nicht richtig miteinander verbinden?

Hallo,

habe gerade mit einem Freund telefoniert, der seit über 20 Jahren beruflich mit Harzen arbeitet und als ich ihm die Bilder zeigte hat er nur gelacht,....

Er sagt, man kann sowas nicht so machen, es ist ganz klar dass das schiefgehen bzw. kochen muss, man darf nicht so viel Harz ohne Glasfaser giessen, schon gar nicht wenn man es verschliesst.

Er gab mir folgende Tipps:

1- Am besten maximal 1cm - 1,5cm dicke Lagen giessen.
2- Man kann die Lagen aufeinander giessen OHNE zu schleifen.
3- Damit auch die 1,5cm Lagen nicht kochen gibt es 2 Möglichkeiten:
a) Den Harz mit Sand anmischen so dass eine weiche aber etwas dickliche Masse so in etwa wie flüssiges Kartoffelpuree entsteht, dann gleich verarbeiten !
b) Den Harz beim Giessen mit Glasfasern anfüllen alle 10mm mit Glasfaser-Fäden die es als lose zu kaufen gibt, in etwa wie ein Mehl aus Fäden.

Der springende Punkt ist, dass wenn zuviel Harz ohne Glasfaser trocknet, das ganze zu stark reagiert.

So ich hoffe ich habe das gut rübergeben können, auch wenn ich selbst noch gar nicht mit dem Zeugs gearbeitet habe... kommt aber sehr bald

war wohl zu wenig bei der Menge an Harz, bzw er hätte in zwei 1,5cm Lagen giessen müssen.

Ja, ich hab mal die Jungs Fieldlines.com gefragt da dort ja auch schon recht große Statoren gebaut wurden...wenn auch nicht so groß wie dieser hier.

Beim nächste Stator werde ich so einiges anders machen, auch was die Art des Harzes angeht. Ich werde dann wohl Vinylester verwenden...oder aber dieses Zeug was gerade in der Testphase ist...hab leider den Namen vergessen aber es ist so eine Art organische Keramik...ich werde bereichten wenn ich genaueres weiß. Für die Reparatur meines Stators werde ich aber erstmal wieder das gleche Harz und acuh die selben Mischungsverhältnisse verwenden. mene SChicht ist ja nicht mehr sehr dick so dass wohl alles klappen sollte.

Gruß
Max