Also, ich hab jetzt, um das System zu überlisten, zwei Beiträge geschrieben (siehe „Meckerecke“).
Ich habe nun das havarierte 3m Windrad neu gebaut und ein altes überholt und aufgestellt (siehe „Report 2“)
Bei der Neuwicklerei der Spulen hat mich Menelaos jedenfalls mittels Ferndiangnose sehr unterstützt, wofür ich zu danken habe!
Bei dieser Gelegenheit habe ich für eine 2,4 m Maschine ebenfalls einen neuen Stator hergestellt, der anstelle der früheren 5 – phasigen Ausführung mit 3phasen verschaltet ist.
Ein paar Erläuterungen zum Stator: Für die Verlötung habe ich die Spulen mittels hölzerner Klemmstücke fixiert. Diese Klemmstücke werden dann vor dem Giessen abgeschraubt, aber erst, wenn die aufgeklebten Querverbinder, die aus Postkarte bestehen und gelocht sind mit den Spulen verklebt sind. Diese Kartonstücke tauche ich in Polyesterharz ein und lass noch mit einem Pinsel was in die Wicklung tropfen. Wenn alles gehärtet ist, kann ich die Spulen wieder aus der Form nehmen, ohne dass eine Formveränderung eintritt.
Wenn dann die erste, untere Lage Glasfaser eingelegt ist, wird eine Lage Harz eingegossen und der ganze Spulenverband wird dann in die Pampe gelegt.
Davon existiert leider kein Foto,die Finger waren polyesterverklebt.
6110
Die Giessformen sind aus 30 mm einseitig laminierten Dekorplattenresten gesägt, ringsum M 10 Gewindestangen ins Holz gedreht und eingeklebt. Damit kann man ordentlich anziehen und hat das Gefummel mit den Schraubzwinngen nicht, die ohnehin nicht weit genug in die Platten hineinragen. Zur Demonstration sind zwei Zwingen angesetzt.
In der Oberplatte ist ein Steigerloch eingebohrt, damit überflüssiges Harz austreten kann.
Als Trennmittel nehme ich Bohnerwachs oder sonst was wasserabweisendes. Notfalls geht auch Niveacreme!
Die Magnetscheibe ist dieses Mal ein Speichenrad, um Gewicht zu sparen. Die Magnete sind mit Schwerspannstiften in der Lage fixiert, diese Befestigungsmethode habe ich hier schon einmal vorgestellt. Der Vorteil dieser Methode gegenüber dem Eingiessen der Magnete hat sich in der Praxis erwiesen. Im Laufe der Zeit haben sich bei meinen ersten Magnetscheiben, bei denen die Magneten eingegossen waren, durch Hitzeausdehnungen und Kälteschrumpfungen Haarrisse zwischen den Magneten und der Kunststoffgiessmasse gebildet, in die dann Wasser eintrat und die Magnete zum Rosten brachte. Später lösen sich dann die Magnete aus der Masse und beginnen am Stator zu scheuern . Dies ist dann der Startpunkt für den kommenden Crash.
Wie es weitergeht , kann man sich leicht vorstellen. Um dies zu verhindern, werden die Magnete mit drei Schwerspannstifen (3 mm Durchmesser) lagefixiert und mit Epoxy angeklebt. Das war es dann. Und es hält! Beim Statorgrillen (Bericht: Statorburnout) blieben alle Magneten in Ihrer Position und haben den dazwischenliegenden Stator zerkleinert , ohne dass sich einer gelöst hätte.
Damit die Magnetscheiben auch halbwegs ohne Planschlag laufen, ist die Auflagefläche jeweils auf der Innenseite der Scheiben und auf der Auflageseite am Lagerflansch plangedreht. Die Fläche magnetseits „extra rau“ für bessere Verklebung.
Für die Distanz zwischen den beiden Magnetscheibe verwende ich dickwandiges Stahlrohr, jeweils genau auf Länge plangedreht. Eventuelle Nachkorrekturen in der Spaltgrösse erledige ich dann mit Tellerfedern .Die gibt es ab ca. 05 mm Dicke. Die Abstände mit jeweils 4 oder mehr Sechskantmuttern zu machen, habe ich mir abgewöhnt, weil diese Dinger nie gleich lang sind. Letztendlich entstehen dabei Ungenauigkeiten von über 0,4 mm und man ärgert sich tot über das ewige Gewabbel der Magnetscheiben. Ein Ärgernis, das zur Folge hat, dass die Spaltgrösse erweitert werden muss, damit die Magnete nicht am Stator anstreifen. Was wiederum Einfluss auf die Performance hat.
Meine Chassis haben gegenüber den Vorschlägen von Piggott eine wesentliche Änderung: der Tragebalken des Lagerflansches ist ein Vierkantrohr 50 x 50 und wird am Mastdrehrohr mittels zwei Klemmen und 4 Schrauben verschiebbar gemacht. Damit kann das Offset angepasst werden. Durch Lösen der 4 Schrauben kann die Einheit, die Stator und Lager trägt problemlos nach aussen oder innen geschoben werden. Oft kann eine Verlagerung des Offsets bei Furling-problemen helfen!
Bei obigem Chassis kann die Verstellmöglichkeit von der Hinterseite aus gesehen werden.
Hier sind 2 Flanschlager von FAG eingesetzt, in der Hoffnung, dass sie länger ihren Dienst tun als die Vorgänger. ( Fernost- qualität , nach 2 Jahren Einsatz total ausgelaufen.
Leerlaufspannungstest
Wenn die Drehzahl der Bohrmaschine unter Last den Angaben auf dem Typenschild entspricht ist es ja gut, sonst kann mit einem Fahrradtacho auch die Drehzahl ermittelt werden. Radumfang auf 1.666 stellen, die angezeigten km/h x 10 und schon hat man die Drehzahl.
4952
Als während des zweitätigen Sturmes der Stator durchbrannte, waren die Vibrationen so heftig, dass sich der obere Teil des Mastrohr samt Maschine verabschiedete , der Repeller nahm Bodenkontakt auf und war dann Brennholz.
Folglich musste ich auch noch drei neue Blätter anfertigen, hier ein paar Fotos.
Wenn die Blattform aufgezeichnet ist (für die verschiedenen Grössen skaliere ich einfach Piggotts Masstabelle rauf oder runter) ausschneiden mitttels Stichsäge . Dann kommt die Vorderseite dran. Am schnellsten komme ich mit einer Flex voran, die mit einer 16 Korn galvanisch gebundener Scheibe von Bosch bestückt ist. Wenn kein astfreies Holz erhältlich ist, kann schwer mit Hobel oder Zugmesser gearbeitet werden. Mit der groben Flexscheibe geht’s leicht über die Astknoten drüber. Mit der Zeit entwickelt man ein Gefühl dafür, keine Dellen zu hinterlassen.
So beginnt die Blatt - Fertigung
Vom ganzen Vorgang habe ich leider auch wenig Fotos, im Rausch der Fertigung habe ich meistens keine Zeit mehr die Kamera auch noch zu bedienen!
Die drei sind jetzt fertig zum Lackieren, vorher kriegen sie eine mehrfach – Tränkung mit
Leinöl + Terpentinverdünner mit einer Trockenzeit von 5 – 8 Tagen und dann 2 Lagen 2-Komponenten Anstrich, der für Boote unterhalb der Wasserlinie gedacht ist.
Blätter für 3 m und 2,4 m Maschine.
Fortsetzung in „Report 2“
Ich habe nun das havarierte 3m Windrad neu gebaut und ein altes überholt und aufgestellt (siehe „Report 2“)
Bei der Neuwicklerei der Spulen hat mich Menelaos jedenfalls mittels Ferndiangnose sehr unterstützt, wofür ich zu danken habe!
Bei dieser Gelegenheit habe ich für eine 2,4 m Maschine ebenfalls einen neuen Stator hergestellt, der anstelle der früheren 5 – phasigen Ausführung mit 3phasen verschaltet ist.
Ein paar Erläuterungen zum Stator: Für die Verlötung habe ich die Spulen mittels hölzerner Klemmstücke fixiert. Diese Klemmstücke werden dann vor dem Giessen abgeschraubt, aber erst, wenn die aufgeklebten Querverbinder, die aus Postkarte bestehen und gelocht sind mit den Spulen verklebt sind. Diese Kartonstücke tauche ich in Polyesterharz ein und lass noch mit einem Pinsel was in die Wicklung tropfen. Wenn alles gehärtet ist, kann ich die Spulen wieder aus der Form nehmen, ohne dass eine Formveränderung eintritt.
Wenn dann die erste, untere Lage Glasfaser eingelegt ist, wird eine Lage Harz eingegossen und der ganze Spulenverband wird dann in die Pampe gelegt.
Davon existiert leider kein Foto,die Finger waren polyesterverklebt.
6110
Die Giessformen sind aus 30 mm einseitig laminierten Dekorplattenresten gesägt, ringsum M 10 Gewindestangen ins Holz gedreht und eingeklebt. Damit kann man ordentlich anziehen und hat das Gefummel mit den Schraubzwinngen nicht, die ohnehin nicht weit genug in die Platten hineinragen. Zur Demonstration sind zwei Zwingen angesetzt.
In der Oberplatte ist ein Steigerloch eingebohrt, damit überflüssiges Harz austreten kann.
Als Trennmittel nehme ich Bohnerwachs oder sonst was wasserabweisendes. Notfalls geht auch Niveacreme!
Die Magnetscheibe ist dieses Mal ein Speichenrad, um Gewicht zu sparen. Die Magnete sind mit Schwerspannstiften in der Lage fixiert, diese Befestigungsmethode habe ich hier schon einmal vorgestellt. Der Vorteil dieser Methode gegenüber dem Eingiessen der Magnete hat sich in der Praxis erwiesen. Im Laufe der Zeit haben sich bei meinen ersten Magnetscheiben, bei denen die Magneten eingegossen waren, durch Hitzeausdehnungen und Kälteschrumpfungen Haarrisse zwischen den Magneten und der Kunststoffgiessmasse gebildet, in die dann Wasser eintrat und die Magnete zum Rosten brachte. Später lösen sich dann die Magnete aus der Masse und beginnen am Stator zu scheuern . Dies ist dann der Startpunkt für den kommenden Crash.
Wie es weitergeht , kann man sich leicht vorstellen. Um dies zu verhindern, werden die Magnete mit drei Schwerspannstifen (3 mm Durchmesser) lagefixiert und mit Epoxy angeklebt. Das war es dann. Und es hält! Beim Statorgrillen (Bericht: Statorburnout) blieben alle Magneten in Ihrer Position und haben den dazwischenliegenden Stator zerkleinert , ohne dass sich einer gelöst hätte.
Damit die Magnetscheiben auch halbwegs ohne Planschlag laufen, ist die Auflagefläche jeweils auf der Innenseite der Scheiben und auf der Auflageseite am Lagerflansch plangedreht. Die Fläche magnetseits „extra rau“ für bessere Verklebung.
Für die Distanz zwischen den beiden Magnetscheibe verwende ich dickwandiges Stahlrohr, jeweils genau auf Länge plangedreht. Eventuelle Nachkorrekturen in der Spaltgrösse erledige ich dann mit Tellerfedern .Die gibt es ab ca. 05 mm Dicke. Die Abstände mit jeweils 4 oder mehr Sechskantmuttern zu machen, habe ich mir abgewöhnt, weil diese Dinger nie gleich lang sind. Letztendlich entstehen dabei Ungenauigkeiten von über 0,4 mm und man ärgert sich tot über das ewige Gewabbel der Magnetscheiben. Ein Ärgernis, das zur Folge hat, dass die Spaltgrösse erweitert werden muss, damit die Magnete nicht am Stator anstreifen. Was wiederum Einfluss auf die Performance hat.
Meine Chassis haben gegenüber den Vorschlägen von Piggott eine wesentliche Änderung: der Tragebalken des Lagerflansches ist ein Vierkantrohr 50 x 50 und wird am Mastdrehrohr mittels zwei Klemmen und 4 Schrauben verschiebbar gemacht. Damit kann das Offset angepasst werden. Durch Lösen der 4 Schrauben kann die Einheit, die Stator und Lager trägt problemlos nach aussen oder innen geschoben werden. Oft kann eine Verlagerung des Offsets bei Furling-problemen helfen!
Bei obigem Chassis kann die Verstellmöglichkeit von der Hinterseite aus gesehen werden.
Hier sind 2 Flanschlager von FAG eingesetzt, in der Hoffnung, dass sie länger ihren Dienst tun als die Vorgänger. ( Fernost- qualität , nach 2 Jahren Einsatz total ausgelaufen.
Leerlaufspannungstest
Wenn die Drehzahl der Bohrmaschine unter Last den Angaben auf dem Typenschild entspricht ist es ja gut, sonst kann mit einem Fahrradtacho auch die Drehzahl ermittelt werden. Radumfang auf 1.666 stellen, die angezeigten km/h x 10 und schon hat man die Drehzahl.
4952
Als während des zweitätigen Sturmes der Stator durchbrannte, waren die Vibrationen so heftig, dass sich der obere Teil des Mastrohr samt Maschine verabschiedete , der Repeller nahm Bodenkontakt auf und war dann Brennholz.
Folglich musste ich auch noch drei neue Blätter anfertigen, hier ein paar Fotos.
Wenn die Blattform aufgezeichnet ist (für die verschiedenen Grössen skaliere ich einfach Piggotts Masstabelle rauf oder runter) ausschneiden mitttels Stichsäge . Dann kommt die Vorderseite dran. Am schnellsten komme ich mit einer Flex voran, die mit einer 16 Korn galvanisch gebundener Scheibe von Bosch bestückt ist. Wenn kein astfreies Holz erhältlich ist, kann schwer mit Hobel oder Zugmesser gearbeitet werden. Mit der groben Flexscheibe geht’s leicht über die Astknoten drüber. Mit der Zeit entwickelt man ein Gefühl dafür, keine Dellen zu hinterlassen.
So beginnt die Blatt - Fertigung
Vom ganzen Vorgang habe ich leider auch wenig Fotos, im Rausch der Fertigung habe ich meistens keine Zeit mehr die Kamera auch noch zu bedienen!
Die drei sind jetzt fertig zum Lackieren, vorher kriegen sie eine mehrfach – Tränkung mit
Leinöl + Terpentinverdünner mit einer Trockenzeit von 5 – 8 Tagen und dann 2 Lagen 2-Komponenten Anstrich, der für Boote unterhalb der Wasserlinie gedacht ist.
Blätter für 3 m und 2,4 m Maschine.
Fortsetzung in „Report 2“
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