Auch ich habe mich mit dem Thema erstmals schon vor längerer Zeit beschäftigt, wie einer der Anhänge unten aufzeigt.
Der Ansatz, einfach nur Wasser zu verquirlen, ist aber nicht der Richtige.
Besser erscheinen mir Lösungen ähnlich einer Flüssigkeits-Friktionskupplung - hier eben als Bremse - oder auch Wirbelstrom-Bremsen.
Letztere zunächst von mir verworfen, da im Falle des Verdampfens vom Fluid und Verdrängen aus der Kammer die Wirbelstrom-Scheibe weiterhin erhitzt wird, bis zur Überhitzung.
So ein Sicherheits-System wird aber bei der Fluidbremse auch nicht gehen, da am höchsten Punkt von Heizungs-Hydraulik Systemen immer ein Automatik-Entlüfter sein muss, der dann leider auch den Wasserdampf ablassen würde.
Wenn also auf Ferrit-Magneten zurück gegriffen wird, so kann man auch über Wirbelstrom-Bremsen wieder nachdenken. Ferrit ist temp.stabil (bis 300°C?) und meines Wissens nach unempfindlich gegen Korrosion.
Bei Nd brauchte man die Ausführungen, die noch mal wesentlich teuerer sind, um bei Temp. über 80°C einsatzfähig zu bleiben. Auch benötigt man doppelt korrosionsgeschützte Ausführungen, unbedingt!
Man kommt dann aber leicht mit den Kosten so hoch, dass der Preisvorteil gegenüber einem elektr. Generator vermutlich zusammenbricht.
Hier aber weiter zu Friktionsbremsen mittels Fluidreibung.
Im Anhang stelle ich eine Konstruktion vor, wie sie prinzipiell aussehen könnte, D 400mm.
Noch keine Deckscheiben vom Gehäuse, keine Welle, keine Lagerungen, kein Dichtring.
Platten hier 2mm dick. 1,5mm geht auch, theoretisch auch 1mm, nur müssen sie sehr sein eben bleiben. Der Flüssigkeitsspalt ist nämlich nur 1mm, wobei 0,5mm noch besser wäre, aber praktisch vermutlich illusorisch.
Gewicht dieses Thermie-Scheibengenerators immerhin bisher 13,5kG, wenn aus Al-Leg.
Vermutlich werden die roten Scheiben zum Rotor gehören. Gründe u. A.: Außen muss eine Wärmeisolierung drauf, welche sonst mit rotiert. Schichtstärke 60mm ist übrigens sinnvoll, 30mm Minimum. Achtung! Gebrauchstemp. für Polystyrol nur bis 85°C.
Berechnung ist schwierig. Wie im Anhang erwähnt - fast nichts gefunden.
Etwas Grundsatzarbeit notwendig. Danach aufstocken des Paketes auf Nennleistung.
Gut möglich, dass die entstehenden Zentrifugalkräfte den Medientransport selbständig übernehmen. Genügt das nicht, so lässt sich sehr einfach eine Kreiselpumpe schaffen, im selben Gehäuse und von der selben Welle angetrieben.
Zum Wärmeverlust
Er bleibt beherrschbar, wenn die Rohrführung nicht allzu lang ist.
Im Anhang habe ich Beispielrechnungen. Zur Abführung von 3 kW genügt bei Spreizung (Temp.-Diff. Vorlauf-Rücklauf) von 15K (Kelvin, zahlenmäßig=°C) NW (Nennweite) 12, allerhöchstens 15. Die Standard-Rohrisolierung dafür leider wesentlich geringer als 60mm, deshalb Spezial oder 2 Isolierungen übereinander. Letzte dann entsprechend für Dickrohr.
Oder man nimmt höheren Energieverlust in Kauf.
Immer beide Rohre extra isolieren!
In Folgebeiträgen soll es darum gehen, welche Arten von Windrädern geeignet sind und um Fragen der Anbindung an die Heizungshydraulik des Hauses.
Grüße vom Windfried
Der Ansatz, einfach nur Wasser zu verquirlen, ist aber nicht der Richtige.
Besser erscheinen mir Lösungen ähnlich einer Flüssigkeits-Friktionskupplung - hier eben als Bremse - oder auch Wirbelstrom-Bremsen.
Letztere zunächst von mir verworfen, da im Falle des Verdampfens vom Fluid und Verdrängen aus der Kammer die Wirbelstrom-Scheibe weiterhin erhitzt wird, bis zur Überhitzung.
So ein Sicherheits-System wird aber bei der Fluidbremse auch nicht gehen, da am höchsten Punkt von Heizungs-Hydraulik Systemen immer ein Automatik-Entlüfter sein muss, der dann leider auch den Wasserdampf ablassen würde.
Wenn also auf Ferrit-Magneten zurück gegriffen wird, so kann man auch über Wirbelstrom-Bremsen wieder nachdenken. Ferrit ist temp.stabil (bis 300°C?) und meines Wissens nach unempfindlich gegen Korrosion.
Bei Nd brauchte man die Ausführungen, die noch mal wesentlich teuerer sind, um bei Temp. über 80°C einsatzfähig zu bleiben. Auch benötigt man doppelt korrosionsgeschützte Ausführungen, unbedingt!
Man kommt dann aber leicht mit den Kosten so hoch, dass der Preisvorteil gegenüber einem elektr. Generator vermutlich zusammenbricht.
Hier aber weiter zu Friktionsbremsen mittels Fluidreibung.
Im Anhang stelle ich eine Konstruktion vor, wie sie prinzipiell aussehen könnte, D 400mm.
Noch keine Deckscheiben vom Gehäuse, keine Welle, keine Lagerungen, kein Dichtring.
Platten hier 2mm dick. 1,5mm geht auch, theoretisch auch 1mm, nur müssen sie sehr sein eben bleiben. Der Flüssigkeitsspalt ist nämlich nur 1mm, wobei 0,5mm noch besser wäre, aber praktisch vermutlich illusorisch.
Gewicht dieses Thermie-Scheibengenerators immerhin bisher 13,5kG, wenn aus Al-Leg.
Vermutlich werden die roten Scheiben zum Rotor gehören. Gründe u. A.: Außen muss eine Wärmeisolierung drauf, welche sonst mit rotiert. Schichtstärke 60mm ist übrigens sinnvoll, 30mm Minimum. Achtung! Gebrauchstemp. für Polystyrol nur bis 85°C.
Berechnung ist schwierig. Wie im Anhang erwähnt - fast nichts gefunden.
Etwas Grundsatzarbeit notwendig. Danach aufstocken des Paketes auf Nennleistung.
Gut möglich, dass die entstehenden Zentrifugalkräfte den Medientransport selbständig übernehmen. Genügt das nicht, so lässt sich sehr einfach eine Kreiselpumpe schaffen, im selben Gehäuse und von der selben Welle angetrieben.
Zum Wärmeverlust
Er bleibt beherrschbar, wenn die Rohrführung nicht allzu lang ist.
Im Anhang habe ich Beispielrechnungen. Zur Abführung von 3 kW genügt bei Spreizung (Temp.-Diff. Vorlauf-Rücklauf) von 15K (Kelvin, zahlenmäßig=°C) NW (Nennweite) 12, allerhöchstens 15. Die Standard-Rohrisolierung dafür leider wesentlich geringer als 60mm, deshalb Spezial oder 2 Isolierungen übereinander. Letzte dann entsprechend für Dickrohr.
Oder man nimmt höheren Energieverlust in Kauf.
Immer beide Rohre extra isolieren!
In Folgebeiträgen soll es darum gehen, welche Arten von Windrädern geeignet sind und um Fragen der Anbindung an die Heizungshydraulik des Hauses.
Grüße vom Windfried
Anhänge an diesem Beitrag
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