Glasfilamentgewebe oder Glasfasermatten?

Hallo,

Also ich habe jetzt alle Flügelschnitte geschliffen. Vielleicht gehts morgen ans Zusammenstecken, wo sich dann zeigt, wie viele Schnitte ich nochmal machen muss. Ist auf jeden Fall noch viel Arbeit.

Gruß
Dani

Wenn ich sie verschliffen hätte, hätte ich dünnere Flügel. So ist es einfacher. Für die Übgänge nehme ich Spachtelmasse.

Hallo,

beim Nachrechnen des Gewichts der Flügel habe ich folgendes Ergebnis erhalten:
3 Lagen 450g Glasfasermatten mit einem Harzverbrauch von 1-1,2kg/m²
Ein Flügel hat ungefähr eine Oberfläche von:
2 Seiten * 0,3m Breite * 1m Länge = 0,6m²
0,6m² * (1,2kg/m² + 0,45kg) = 1kg pro Lage
1kg * 3 Lagen = 3kg pro Flügel
3kg * 3 Flügel = 9kg Gesamtgewicht

Ich habe zwar noch keine Ahnung wie sich das Gewicht der Flügel auf die Eigenschaften auswirkt, aber meiner Meinung nach ist das Gewicht von 3kg pro Flügel zu hoch. Ich denke, darüber muss ich nochmal nachdenken. Ich werde da nochmal bei Ross-Fisch anrufen oder meinen Freund fragen, was er dazu sagt. 3 Lagen 300er Matten kommen dann vielleicht auch in Frage, dann käme ich auf gut 7kg Gesamtgewicht der Flügel.
Oder was meint ihr, ist das Gewicht zu hoch?

Gruß
Dani

Ich versteh nicht ganz, was du meinst. Man startet doch mit der Urform. Am besten erstellt man die gleich mit Trennebene. Wenn man die laminiert ergibt sich doch automatisch das Design der Negativform.

Naja, die Trenn"ebene" kann ja durchaus auch gewölbt verlaufen...

Nicht biegbar, sondern gewölbt. Spann den Flügen fest einen. Nimm dir einen Holzblock (der wird die Trennlinie). Jetzt sägst du von oben die Kontur der Flügelkante in den Holblock. Denn sägst du von der Seite die Flügelkante in den Holzblock. Jetzt solltest du eine Trennebene haben, die genau der Flügelkante folgt. Tut mir ja leid, dass es so kompliziert ist, aber du hast dir das Profil ausgesucht. Ich glaube nicht, dass deinne Variante besonders sauber gelingt. Da mag ich mich aber irren.

Hallo,

Gestern habe ich je 3 Flügelschnitte zusammengeleimt, die ich heute verspachteln werde. Die Spitze, die ich in Mastrichtung umbiegen werde, habe ich ebenfalls schon geleimt, aber sie muss noch verspachtelt werden. Dazu habe ich einfach mit dem Programm Windkraft den letzten Flügelschnitt im Maßstab 1:2 ausgedruckt, gesägt und geschliffen und den letzten normalen Flügelschnitt abgeschliffen.
Wenn alle "Päckchen" verspachtelt sind, werden diese wieder aufeinander geleimt und der Übergang wird ebenfalls verspachtelt. Ich habe nur je 3 Flügelschnitte zusammengeleimt, da es so einfacher ist, sie zu verspachteln und da es so genauer ist.

Hallo danile
klink mich hier jetzt auch mal ein, denn ich wundere mich schon sehr, nach welcher Methode Du hier eine Flügelform zusammen kreierst.
Das ganze wäre viel einfacher gegangen mit Styrodurplatten ( blau oder die rosafarbenen ), die Profilform aufzeichnen und mit dem Cutter ausschneiden. Mit hundskomunem Weissleim verkleben und anschliessend alles sauber Verschleifen. die fertige Form dan widerum mit Weissleim verdünnt, 2 mal einstreichen-rollern geht besser und gibt eine schöne Oberfläche. Anschliessend wird mir 100 G Glasmatte die Form überzogen, verpachtelt und sauber verschliffen. Der Rohling ist fertig. Anschliessend daraus die 2 Flügelschalen schneiden, geht relativ einfach mit dem Cutter, solange das Hatz noch nicht kompl. ausgehärtet ist ( sollte Laderartige Konsistenz haben, sich noch leicht klebrig anfühlen ). Ansonsten, wenn das Zeug hart geworden ist, funktioniert das nur noch mit der Diamantscheibe-Dremel oder der Flex mit Diamantscheibe. Damit Du anschliessend die Flügelschalen laminieren kannst, legst du die Formhälfte in ein Sandbett, dass mit normaler Frischhaltefolie angedeckt wird, so verhinderst Du, dass Harz beim Laminieren in den Sand läuft. Die Form muss logischerweise vorher mit Trennmittel behandelt werden, damit Du das Bauteil auch wieder heraus bekommst. So macht man es bei Einzelanfertigunen.


Die Formteile aus Styrodur/Styrofoam unbedingt mit Weissleim bestreichen, da Polyesterharz dem Schaum auflöst, mit Epoxydharz passiert das nicht, ist aber teurer und braucht länger zum Aushärten.

Ich schließe mich meinem Vorredner an, auch ich finde dass es komplizierter als du es machst schon fast gar nicht mehr geht...umso mehr bewundere ich deine Geduld bei der Sache

Ich würde das ganze auch in etwa so machen wie es Bruno vorschlägt. Im Netz gibt es spezielle Formenkits in denen alles enthalten ist was man braucht um eine Form herzustellen inkl. Trennmittel, speziellem Formenharz usw.

Den Rohling würde ich aber auch aus Holz machen da ich da genauer mit arbeiten kann und mit feinstem Schleifpapier auch noch den letzten Schliff herausholen kann. Allerdings würde ich den Rohling komplett aus einem Stück fertigen. Wenn man ein speziellen Profil haben möchte und dieses dann möglichst genau, so würde ich mir beispielsweise alle 10 cm eine Schablone fertigen mit der ich den Profilschnitt überprüfen kann. Dazwischen kann man getrost interpolieren. Letztlich interpolierst du ja mit deiner ganzen Spachtele auch wieder...die Fertigung eines solchen Blattes bis in alle Details dauert vielleicht um die 10 Stunden.

Auch Profis machen das nicht viel anders.
Ich war vor ein paar Wochen mal bei Herrn Heyde in Sachsen zu Besuch und habe mir seine Fertigung angesehen und war ziemlich erstaunt. Dort wird tatsächlich jedes Blatt von Hand laminiert, was dann natürlich auch die gute Qualitätskontrolle und die hohen Preise erklärt....aber die Rotorblätter sind echt schön und halten vermutlich ewig

Vom Prinzip her macht er es genauso... Ein neues Profil wird entwickelt und als Rohling gefertigt (manchmal per Hand, manchmal gefräst, je nachdem wie komplex es ist) und dann daraus eine Form erstellt, vermutlich ähnlich wie es Dani beschriebt.

Die eigentlichen "Geheimnisse" und Raffinessen liegen aber in der Laminiertechnik. Man glaubt gar nicht, wie viele unterschiedliche Sorten an Gewebe in unterschiedlichen Stärken und Faserverbundarten sich in einem Rotorblatt befinden um verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden und das Blatt später sehr stabil und Bruchfest, gleichzeitig aber auch in gewissem Maße flexibel zu halten. Darin und in der richtigen Technik die beiden Profilhälften später dauerhaft und sicher miteinander zu verkleben liegt die eigentliche Kunst

Was genau er da alles erklärt hat konnte ich so schnell gar nicht immer nachvollziehen aber man hat gemerkt dass da jahrelanges Know-How vorhanden war, was letztlich dazu führt, dass die Blätter die geforderten Bruchlasten weit übertreffen....

Irgendwo im Netz gab es mal einen mehrseitigen Artikel als PDF in dem genau erklärt wurde wie man so ein Rotorblatt laminiert und welche Materialien man verwendet, auch mit vielen Bildern...finde es aber leider nicht wieder


Gruß
Max

Soweit ich weiß, geht das auch noch gar nicht automatisch.