Darrieus H-Rotorblätter aus KG Rohr fertigen???

Ich rätsle auch schon seit Tagen an einer Möglichkeit herum die Blätter für einen H-Rotor anzufertigen.
So ungefähr 10 verschiedene Lösungswege hab ich durch und ebensoviele wieder verworfen.
Da ich relativ grosse bauen will so ca. 3m hoch, evtl. auch noch ein bisschen mehr, ist das alles nicht mehr so einfach.
Irgendwo las ich das es Flügelprofile als Strangpressprofile in Meterware gibt.
Ok. sicher wird das aber unbezahlbar sein.

Erschwerend empfinde ich die Tatsache das man in 10 Threads zum Thema "ideales Flügelprofil" mind. 15 verschiedene Meinungen hört.
Ehrlich gesagt weiss ich noch nicht welche Form ich überhaupt favorisieren soll.
Das zu wissen wäre für mein Empfinden aber relativ wichtig, wenn man nicht erst ein halbes dutzend riesen Blätter bauen will um ein gutes Profil zu finden.
Ich experimentiere sehr gerne aber ich denke, nicht jeder muss dabeigehen und das Rad immer wieder neu erfinden.

Aus KG-Rohr kann ich mir einen Savonius Rotor sehr gut vorstellen, aber ein H-Rotor bzw. V-Achser ?
Bei dem verdrehten Profil ist ja nicht nur das Blatt schräg angestellt sondern weisst auch einen Krümmungsradius auf, schwieriger gehts kaum mehr....

Hallo zusammen,

@BerndH,

ja das richtige Flügelprofil für einen H-Rotor zu finden ist wohl eine Glaubenssache.
Hier hast du mal einen link, den ich vor monaten gefunden habe, für ein asymetrisches Flügelprofil am Strang: http://www.windenergie-technik-crome.de/. Hoffe verstoße nicht gegen irgendwelche Boardregeln.

@XXLRay,

die Hoffnung stirb ja bekanntlicherweise zuletzt. Ich hoffe schon das es eine Möglichkeit gibt aus KG-Rohr ein H-Rotorflügelprofil zu schneiden.
Man bedenke die Vorteile die man hätte.
Da ich noch das Grundgestell für meinen Test H-Rotor besitze werde ich mich mal an ein paar Versuche machen, die in die Richtung gehen. Nur leider besitze ich überhaupt keine Ahnung in Sachen Flügelgeometrie. Und ich denke man kann einen normal geschnittenen Horizontalflügel bestimmt nicht so einfach nehmen für dieses Vorhaben.

Gruß
Stefan

Hallo zusammen
wie ich hier nun schon zum zigten mal lesen muss, scheint es für viele ein unüberwindbares Problem zu sein, ein gerundetes Profil selber zu bauen.
Hier nun die Version wie man es machen kann:


Teil 1

inneres Flügelprofil

Man nehme eine Tonne, Rohr oder etwas ähnliches, wichtig ist ein grosser Durchmesser und das an beiden Decken ein Boden-Deckel vorhanden ist. Bei einem Rohr, schneiden wir uns die beiden Seitenteile aus 5cm starkem PU Schaumplatten. Diese werden anschliessend im rechten Winkel an die Rohrenden geklebt. So, jetzt nehmen wir 5mm Starke Styroporplatten und verkleben das Rohr-Tonne rundherum 2-3 lagig ( dazu Disperionskleber verwenden ), um das ganze zu fixieren verwendet man am besten Malerkrepp. Nach dem aushärten des Klebers entfernen wir die Klebebänder und schleifen evtl. Unebenheiten sauber ab. Im Endefffekt haben wir im Prinzip eine in Styropor verpackte überdimensionale Dose.
Nun stellen wir diese Form auf den Boden und zeichnen in einem Winkel von etwa 20 - 30 Grad eine Linie vom Boden bis zum Deckel des Rohlings-Dose. Wissen wir wie breit das Flügelprofil wird, ziehen wir genau paralell zum ersten Strich einen zweiten. So verfahren wir mit den anderen gewünschten Flügeln ( 3 Flügel 120 Grad, 4 Flügel 90 Grad )
an Boden und am Deckel der Form zeichnen wir entsprechend zum Mittelpunkt hin ebenfalls die 2 Linien auf, die sich somit im Zentrum Treffen.

Ein Stück Holz was vorher dem Flügelprofil entsprechend bearbeitet wurde, wird mit 80er Schleifpapier auf der Rundung bespannt. Mit diesem Schleifwerkzeug schleifen wir nun das Profil des Flügels entlang der eingezeichneten Linien. Wichtig dabei, dass alle Kanäle gleich breit sind und ebenso gleich tief. Im Rohling haben wir dann entsprechend der Flügelzahl eingeschliffene Kanäle, welche wir nun mit verdünntem Weissleim einstreichen und trocknen lassen. Wer will, kann die Kanäle noch mit pvc Klebeband auskleben, das erspart später unnötige Schleifarbeit.

Im nächsten Schritt werden die Kanäle, auch die im Boden und Deckelbereich mit Trennwachs ( geht auch mit anderen Wachsen ) eingestrichen. Mit Epoxydharz und Rowingmattengewebe ( gibts in 10 cm Rollen ) beschichten wir nun Kanal für Kanal. Wahrscheinlich müsst Ihr es so machen wie Ich, dass jeder Kanal einzel fertig gestellt wird, bis der nächste drankomm. Hängt von der Aushärtungszeit des Epxydharzes ab.
Ganz wichtig!!!! Polyesterharz eignet sich nicht, da es das Styropor auflöst. PU Schaumplatten sind da dann die geeignete Variante.

Sind alle Flügelkanäle laminiert und ausgehärtet, laminieren wir noch Kohlefaserstränge oder rostfreie Stahldrähte mit einer weiteren Schicht Glasmatte auf.

Nach dem Aushärten, wird überschüssiges Material abgeschliffen und zwar genau auf die zuvor eingezeichneten Linien hin. Hier noch ein kleiner Trick. Anstatt nur Linien aufzuzeichnen, kann man mit Draht die Markierungen aufkleben, dass hatt den Vorteil, dass ihr beim Abschleifen nicht in den Styropor kommt, sondern die beiden Drähte als Anhaltspunkt habt.


Der zweite Teil zum Flügel Aussenprofil wird nachgeliefert

Gruss soderica

Kommt aber ja nicht wieder mit Euren Kritiken, wie:

Es hat ja jeder eine Drehbank, hat auch Epoxydharz und Karbon etc. zu Hause unter dem Ehebett. Es geht lediglich darum, Euch zu zeigen, dass ein solches Flügelprofil ohne Extrem Aufwand herzustellen ist.

Die Herstellung der Nabe wird hier nicht extra beschrieben, jedoch sollte klar sein, dass diese vorgängig so hergestellt wird, wie sie benötigt wird, also mit Lagerzapfen, Mittelbohrung etc., denn diese wird fest in den Rotor einlaminiert.

Hallo Soderica, vielen Dank für deine sehr ausführlichen Erläuterungen. Da hast du Dir echt Arbeit gemacht.

Ich habe alles nun 3x durchgelesen und glaube das meiste "bildlich" nachvollziehen zu können.
So wie ich es verstanden habe, benötigt man als "Grundform" eine Tonne mit dem Durchmesser des späteren VAWT Innendurchmessers ?

Gibt es einen qualitativen Unterchied zwischen Polyesterharz und Epoxydharz , bzw, zwischen den "Rowingmatten" und Glasfasermatten ?

Hallo Bernd

Du hast es richtig verstanden, mit der Grundform: Nimm eine entsprechende Röhre oder so was ähnliches, die dem Durchmesser und der Höhe des Rorors entsprechen wird. Habe gerade erst jetzt Rohre im Bereich von fast 60 cm Durchmesser entdeckt, aus PE und diese werden im Kanalisationsbau verwendet. Ob es noch grösser dimensionierte Rohre gibt, weis ich nicht, denke aber, mit 60 cm Durchmesser und einer Länge von min. 120cm, besser wäre wahrscheinlich 150 cm kommt man da schon hin. Wie ja bekannt sein dürfte, hängt vieles bei den verdrehten Savonius Anlagen von der Höhe ab.

In Bezug auf Epoxydharz und Polyesterharz kann ich soviel aus eigener Erfahrung und der meines Kumpels berichten ( er arbeitet hauptberuflich in einer Firma die im Formen-Prototypenbau tätig ist ): Polyesterharze in Verbindung mit Glasfasern sehr viel spröder und brüchiger, also von der Lebensdauer her gesehen weniger stabil als sein Konkurrent das Epoxydharz. Jedoch bei geeigneter Verarbeitung mit Zusatzstoffen und einer Schlussbeschichtung mit hochwertigem Cellcoat ist auch Polyester zum Flügelbau geeignet. Vibrationen über längere Zeit lassen das Polyester Laminat jedoch sehr schnell altern und es muss repariert werden.

Glasmatten und oder Rowing Gewebematten sind zwei paar Schuhe, alleine schon vom Preis her betrachtet. Dort wo keine hohen Beanspruchungen erforderlich sind, sind Glasmatten das geeignete Produkt, da auch sehr günstig. Wird aber Stabilität und hohe Festigkeit verlangt, sollte unbedingt mit Rowing Matten gearbeitet werden. Zwar um einiges teurer, aber das zahlt sich aus. In Bezug auf die Verarbeitung ist Polyester um einiges leichter und vor allem schneller zuvearbeiten, sprich das Harz härtet viel schneller aus. Nachteil: man muss schnell arbeiten und immer darauf achten, das nicht zuviel Harz angemacht wird.


Epoxydharze in diversen Ausführungen (Einstellung der Topfzeiten) ist wie erwähnt nach dem Aushärten um einiges flexibler als das günstigere Polyharz. In Verbindung mit Rowing Gewebe, Kevlar oder Karbongewebe ist dieser Verbundwerkstoff absolut das beste für den Windrad Flügelbau. Vorteile wie längere Verarbeitungszeiten ( besseres Laminiereigenschaften ), die Bearbeitung noch vor dem kompletten Aushärtungsprozesses ( überschüssiges Mattenmaterial kann mit der Schere abgeschnitten Werden ) und die extreme Stabilität sind eindeutige Pluspunkte für das Epoxydharz. Nachteil, der teure Preis und die relativ lange Aushärtunghszeit des Harzes. WICHTIG !!! Nie Epoxydharz in Verbindung mit Kevlar Kohlefasern verwenden das unter 2 Stunden aushärtet.

Auch hier ist nach der Bearbeitung eine Lackierung unerlässlich, ausser dem Harz wurden UV Schutz Additive beigemengt.

PS. Als Füllstoff für die Flügel können anstatt Sägemehl auch Celluloseflocken verwendet werden, dies erspart einiges an Gewicht.

Hoffe, Deine Fragen damit beantwortet zu haben.

Zitat XXLKRay:Das ändert allerdings nichts daran, das soderica uns hier eine sehr schön ausführliche Anleitung geliefert hat, es anders zu machen.

Ihr sollt es nicht anders machen, sondern so, wie Ihr es für richtig hält und entsprechend Euren Fähigkeiten und Werkzeugen machen könnt. Ich bin leider nicht so belehrt wie einige hier, nehmt meine Beiträge, oder das was Ihr für gut befindet heraus und falls es Euch damit weiter bringt, wäre das in Ordnung. Falls nicht, sorry, ich kann und will das Rad nicht neu erfinden, sondern nur versuchen, bestehendes zu verbessern. Manchmal gibt es gute Ansatzpunkte, weitgehend aber bleibt vieles auf der Strecke und wird von mir unter " Erfahrungen " abgelegt.


XXLRay möchte ich soweit auf seinen Beitrag antworten, dass ich selbstverständlich vom eigentlichen Thema abgewichen bin, ich damit aber lediglich aufzeigen wollte, ohne einen neuen Tread zu eröffnen, dass mein Beitrag sicherlich die Berechtigung hat hier zu stehen wo er jetzt ist.
Flügelbau aus Rohr oder nicht, sei dahin gestellt, der Beitrag soll eine Alternative sein, ist nicht frei von Fehlern und bestimmt nicht für jedermann so nachzubauen wiebeschrieben. Wie erwähnt ist dieses Thema sehr komplex und es ist anscheined sehr verwirrend, wenn auf eine Frage 15 Antworten erfolgen die dem Laien absolut nichts bringen, respektive diesen an der Fülle der Beiträge fast erdrücken. Weniger ist mehr, so mein Fazit.

Gruss und weiterhin viel Spass beim Tüfteln

soderica

Hier mal zwei Bilder von Rotoren deren Flügel auf den ersten Blick auch aussehen wie Abschnitte eines Toilettenrohrs.
Die Dinger werden nicht mehr gebaut und Infos sind praktisch kaum mehr zu finden.
Angeblich waren sie aber gut für Schwachwind und sehr leise, aber auch extrem teuer, was ihrer "Tod" bedeutete.

Wenn man das KG-Rohr so bearbeitet, wird der Rotor meiner Meinung nach tatsächlich laufen. Allerdings könnte man Probleme mit dem Drehmoment bekommen, da die Profiltiefe sehr flach ausfällt. Das wiederum kann man zu einem gewissen Grad dadurch ausgleichen, dass man die Profilbreite im Verhältnis zum Umfang recht groß auslegt, wie das ja auch auf dem Foto zu sehen ist.