Die erste Spulenscheibe ist fertig. (Und GB aus der EU raus. Hat aber nichts damit zu tun.)
Wieder schrittweise:
Glasgewebe Köper-Bindung 163g/m² zugeschnitten und Überstände gefiedert (eingeschnitten), damit sie sich am Schluss besser umlegen lassen.
Zum Tränken der Spulen und anschließend des Glasgewebes reinen Harzansatz verwendet.
An den Befestigungsecken Glasfaserschitzel 5 bis 7 mm "eingejaucht".
Bei den Spulen schon begonnen, mit beigemischtem Edelkorund zu vergießen. Letzterer zur besseren Wärmeleitung. Ob es was gebracht hat, s. später.
Letztendlich alle Hohlräume mit "Wärmeleitharz" vergossen, gefiederte Glasseideüberstände umgeschlagen und eine Decklage Glasgewebe aufgebracht. Vorher noch etwas gewartet und aufgestiegene Luftblasen durch Bewegung im Harz versucht zu entfernen.
Dann Deckplatte der Form aufgebracht und mittels 4 Muttern verspannt, beginnend in der Mitte.
Die geschlossene Form.
In allen Bohrungen und Durchbrüchen (beidseitig konisch) zuvor Kerzenwachs mit Lötkolben eingeschmolzen.
Beim Zuschrauben ist Harz aus allen Öffnungen und Spalten ausgedrungen, nicht nur aus den schlitzförmigen Überläufen.
Zuletzt überschüssiges Harz weg getupft.
Wenn man vor dem Einharzen irgens etwas vergisst, mit Wachs ab zu decken, sieht das Ergebnis nach dem Öffnen der Form so aus. Wirklich schlimm ist das aber nicht.
Den Schraubenschaft konnte ich mittels Schweißbrenner erwärmen. Nur ist die Wärme nicht bis zum Kopf durchgedrungen.
Die verputzte Spulenplatte
Dicke 8 mm ließ sich nicht halten, sind 8,7 geworden.
Man sieht auch größere verbliebene Luftblasen. Könnten verspachtelt oder vergossen werden. "Kann man machen, muss man aber nicht". Ich werde es so lassen.
Zumindest 2 Spulen sind etwas zu weit zur Mitte gerutscht. Werde beim nächsten Mal doch mit Abstandshölzchen arbeiten.
Hat das Beimischen von Korund etwas gebracht?
Hier eine Probe vom Verguss in ein 20mm Holzbrett, einmal mit Edelkorund F220 und das andere mal mit Quarzsand gröberer Körnung.
Beides sieht als Schüttgut sehr weiß aus. Dachte schon, man hätte mich mit dem Korund beschissen, aber die Dichte ist anders, also o.K.
Probe mit etwas Wärmeleitpaste an eine Stahlplatte 6 mm thermisch angekoppelt und letztere mittels Induktionsplatte auf ca. 100°C erwärmt.
Ergebnis: Nach 10 min. Oberfläche Korund-Harz 62,6°C; Gemisch
mit Sand sogar 64,7°C. (Holztemperatur 43,8°)
Gemessen mit Infraroth-Thermometer. Auch durch Anfassen kein wesentlicher Unterschied feststellbar. Verblüffend.
Zu den Materialien:
Harz:
Da Ungesättigtes Polyesterharz (UP) sicher schon hunderte Male verwendet wurde, wird es o.K. sein.
Ich aber habe EPOXID-Harz verwendet, aus folgenden Gründen:
1. Weil ich es schon hatte. Damit es nicht überlagert.
2. Hat es einige Vorteile: Richtig ausgesucht - längere Topfzeit. Erstarrungsprozess schleichend. Habe im Keller um die 2h damit arbeiten können. Bei dem von mir verwendeten ein Fest-Werden auch noch bei 12°C in 24h. Stinkt nicht so erbärmlich wie UP (Aber Achtung:
EPOX-Dämpfe auch nicht ganz ohne. Hatte danach 4 Tage trockene Nasenschleimhäute. Bei Verarbeitung gut Lüften! Dann erst Kellerfenster schließen.). Kaum Schwund beim Erstarren.
Dabei ist Harz nicht gleich Harz.
Habe mir das ausgesucht. Ist bedingt UV-fest. Auch genügen zum Tempern bei 120° 2h. (Habe ich drauf verzichtet)
Die Firma vertreibt auch recht preiswert das Glasgewebe, und Reichelt-Elektronik derzeit auch.
Vertärkungsfasern:
Glasmatte und Gewebe mit Silanschlichte (Versteifung) nur für UP geeignet! Schlichte löst sich in Styrol, was in EPOX nicht enthalten ist.